無塵淨化車間如何才能做到節能

　　現如今，隨著我國對無塵淨化車間建設規模迅速發展與擴大，從無塵淨化車間設計上采取有力措施來降低能耗，節約能源，已到了刻不容緩的地步，而從建築布局、工藝條件上采用先進的節能技術和措施，可有效地降低能耗和藥品生產成本。那麽，無塵淨化車間如何才能做到節能呢？
　　1、設計合適的車間型式
　　現代無塵淨化車間以建造單層大框架正方形大麵積廠房最佳。其顯著優點是外牆麵積最小、能耗低，可節約建築、冷熱負荷的投資(意義:是未來收益的累積)和設備運轉費用。另外，可控製和減少窗牆比，加強門窗構造的氣密性。此外，在有高溫差的潔淨室設置隔熱層，圍護結構采用隔熱性能和氣密性好的材料及構造，建築外牆內側采用保溫或夾芯保溫複合牆板；在濕度控製房間設置有良好防潮性能的密封室：這些措施均能達到節能的目的。
　　2、減少無塵空間體積
　　無塵空間的減少，意味著風量(定義:單位時間內空氣的流通量)比、換氣次數、送風動力消耗（consume)都隨之降低。無塵室每平方米耗能是普通空調辦公樓的10~30倍。若減少無塵體積（volume)30％，可節能25％。又由於1萬級無塵區電耗是10萬級的2。5倍，因此，企業應按不同的空氣潔淨度等級要求分別集中布置，盡最大努力減少潔淨室特別是高級別無塵室的麵積，同時，應使潔淨度要求高的無塵室盡量離近空調機房，以減少管線長度，降低能量損耗。
　　減少無塵空間體積的實用技術之一是建立無塵隧道或隧道式無塵室，其可以滿足生產對高潔淨度環境和節能的雙重要求，使潔淨無塵工藝區空間縮小到最低限度，風量大大減少。無塵車間目前級別最高的當屬航天航空的航空倉，基本是屬於1級，屬於特殊領域，麵積相對較小。另外對級別要求較高的是生化實驗室和高精納米材料生產車間，物聯網芯片的發展將是未來需求的一大方向。另外，還可采用潔淨隧道層流罩裝置，以抵抗潔淨度低的操作區對潔淨度高的工藝區可能（maybe)存在的幹擾與汙染。在同樣的總風量下，可以擴大罩前無塵截麵積5~6倍。同時，還可通過無塵小室、潔淨工作台、自淨器、微環境等形式，如帶層流裝置的稱量工作台以及帶層流裝置的灌封機等，實行局部氣流保護，以維持該區域的高潔淨級別要求，且減少無塵空間體積。
　　3、降低無塵室汙染值
　　降低（reduce)無塵淨化車間的汙染值也有利於車間的節能。室內空氣的主要汙染源不是人，而是新型建築裝飾材料、清潔劑、粘接劑、現代辦公用品等。因此，使用低汙染值的綠色環保材料可使無塵車間的汙染狀態很低，這也是減少新風負荷，降低能耗的很好的途徑。
　　4、合理設計空氣潔淨等級
　　在無塵淨化車間設計中，對空氣潔淨度等級標準的確定，應在保證生產質量的前提下，綜合考慮工藝生產能力、設備的大小、操作方式和前後生產工序的連接方式、操作人數、設備自動化程度、設備檢修空間、設備清洗方式等因素，以降低投資(意義:是未來收益的累積)和運行費用，達到節能要求。無塵車間目前級別最高的當屬航天航空的航空倉，基本是屬於1級，屬於特殊領域，麵積相對較小。另外對級別要求較高的是生化實驗室和高精納米材料生產車間，物聯網芯片的發展將是未來需求的一大方向。一是按生產要求確定淨化等級，如對注射劑稀配可定為1萬級，而濃配對環境要求不高，可定為10萬級。二是對潔淨度要求高、操作崗位相對固定的場所使用局部淨化措施。如大輸液的灌封等可在1萬級背景下局部100級的生產環境內操作。三是允許隨生產條件的變化調整生產環境潔淨要求。如注射劑稀配1萬級，當采用密閉係統時生產環境可為10萬級。
　　5、根據不同季節調控(釋義:調節、控製)溫濕度
　　在滿足生產工藝的前提下，從節能的角度（angle)出發，需要確定合適的潔淨度等級、溫度（temperature)、相對濕度等參數。GMP規定的藥廠潔淨室生產條件為：溫度18℃～26℃，相對濕度45%～65％。考慮（consider)到室內相對濕度過高易長黴菌（fungus)，不利於潔淨環境的維持，過低易產生靜電，使人體感覺不適。根據製劑生產實際，隻有部分
　　工藝對溫度（temperature)或相對濕度有一定要求，其他均著眼於操作人員的舒適感。因此，從我國人們的習慣和體質看，夏天溫度應從24℃升高到26℃，相對濕度45%~65%比較合適。冬天應該在20℃以上，而相對濕度從45％降到自然狀態（如20％）則節能是明顯的。
　　6、減少無塵室換氣次數
　　在保證無塵效果的前提下，減少換氣次數、送風量是節能的重要手段之一。換氣次數與生產工藝(production engineering)、設備先進程度及布置情況、潔淨室大小及形狀，以及人員密度等密切相關。如布置有普通安瓿灌封機的房間就需要較高的換氣次數，而帶有空氣淨化裝置的洗灌封聯動機的水針生產間，就隻需較低換氣次數即可保持相同的潔淨度。
　　7、適當降低照明強度（strength)
　　無塵車間照明應以能滿足工人生理、心理上的要求為前提。對於高照度操作點可以采用局部照明，而不宜提高整個車間的最低照度標準。同時，非生產房間照明應低於生產房間，但以不低於100流明為宜。根據日本工業標準照度級別，中精密度（單位:g/cm3或kg/m3)操作定為200流明，而藥廠操作不會超過中精密度操作，因此把最低照度從 ge;300流明降到150流明是合適的，此項措施可顯著節約能量。
　　8、綜合利用潔淨氣流
　　綜合利用潔淨氣流，將工藝過程和空調係統的熱回收，是可以直接獲益的節能措施。對於無塵粒影響的藥廠無塵室，實行潔淨氣流串聯，將無塵室按潔淨度高低串聯起來，最初的送風經過高級別送至低級別的房間後再回到空調機組，可省去若幹高效過濾器(作用:過濾雜質等)。對於以消除餘熱為主、淨化要求不太高的房間，可交*利用潔淨氣流，並采用下送上回流向，下送可減少送風速度，提高送風溫度（temperature)，減少溫差，而上回則可提高回風溫度。
　　9、工藝裝備(Equipment)節能化
　　無塵車間工藝裝備的設計和選型，在滿足機械化、自動化、程控化和智能化的同時，必須實現節能化。潔淨車間淨化工程中各級空氣潔淨度的空氣淨化處理，均應采用初效、中效、高效空氣過濾器三級過濾。100000級空氣淨化處理，可采用亞高效空氣過濾器代高效空氣過濾器。如對水針劑生產，可設計入牆層流式新型針劑灌裝設備，使機器與無菌(意思:沒有活菌)室牆壁連接在一起，而維修在隔壁非無菌區進行，不影響無菌環境。由於機器占地麵積小，減少了無塵車間中100級平行流所需的空間，以及工程投資費用和人員對環境潔淨度的影響，大大節約了能源。同時，應采取必要的技術措施減少生產設備的排熱量，降低排風量。如盡可能采用水冷式設備，並加強無塵室內生產設備和管道的隔熱保溫措施，減少排熱量，降低能耗。